サイズ（大きさ・重さ）はそのまま。
適用電線サイズが1サイズUPし、より作業がしやすくなりました。
「従来品のサイズ（大きさ・重さ）」や「作業性を維持すること」を前提に、新型品を開発しました。
つば形状を斜め上に変更することで、引留可能電線サイズを2.6mm～22mm²まで拡大。それにより、引留可能電線サイズの拡大に加え、荷重をかけた際に電線が内側に寄ることで、電線把持力も従来より向上しています。
新型品へ電線巻き付けた状態
作業方法を1種類に統一した設計に変更。
軽量化と作業効率化を実現しました。
小型の形状変更にともない、38ｍｍ²～60mm²専用とした大型は、大きさを従来比20％縮小、重量の23％軽量化を実現できました。最大の特長は、電線巻き付け方法の統一（簡略化）です。引留方法を一番容易である従来の60mm²の巻き方で38mm²も同様に引留できる設計に変更しました。
工法を統一できる形状に変更したことで、作業者の熟練度に左右されにくく、電線巻き付けが容易に行えるようになりました。従来よりも大幅に作業性が向上し、省力化に寄与できる製品です。
コストの大幅削減、および、設計～試作品造形期間の大幅短縮を実現し、試作段階での形状変更が容易に。
従来では難しかった複数案の同時検討が可能になり、より細かなニーズにお応えした製品を迅速にご提供できるようになりました。
開発期間を大幅短縮
従来は試作品を製品同様に製作していたため、造形（石膏型→鋳込→焼成）までに1.5～2か月要していましたが、3Dプリンターの導入により約10時間で造形が可能になりました。
複数案を同時に
検討可能
製品同様に試作品を製作していたため、複数案を検討の際、費用・時間・作業コストがネックになっていましたが、3D CAD・3Dプリンタの導入で、手軽に複数案の同時検討が可能になりました。
変更内容を迅速に
形状へ反映
試作品の検証までに時間がかかっていましたが、試作品造形時間の短縮と検証工程の分割により、細部にわたる変更をすぐに形状へ反映できるようになりました。
